Le développement durable en profondeur
B. Braun construit une nouvelle installation de production de désinfectants à Sempach, un véritable projet phare en matière de développement durable. Toute la chaleur utilisée pour la production et les bâtiments y sera neutre en carbone.
En Europe centrale, à 200 mètres de profondeur, le sol affiche une température d’environ 12 à 15 degrés, comme un bassin sportif. Ce n’est pas très chaud, mais suffisant pour chauffer et exploiter une grande usine. C’est ce qui va se passer à Sempach, en Suisse, où B. Braun exploite un centre de compétences pour la protection contre l’infection, l’un de ses plus grands sites de production de désinfectants. Le besoin en désinfectants ne cesse d’augmenter depuis des années, conséquence de nouvelles directives relatives à la protection contre les infections, mais aussi d’une prise de conscience croissante de la population en matière d’hygiène. La pandémie de COVID-19 a également fait grimper en flèche la demande en désinfectants. B. Braun a réagi en augmentant de 25 % la capacité de Sempach en l’espace d’un an, notamment en délocalisant la fabrication du savon. La pénurie de désinfectants due au coronavirus a finalement accéléré une décision depuis longtemps en suspens chez B. Braun, consistant à agrandir le centre de compétences en matière de protection contre l’infection sur le site de Sempach et à reconstruire entièrement l’installation de production. La nouvelle usine baptisée N.I.C.O., mis pour « New Infection Control Operations », entrera en service en 2023. La particularité de ce site est de produire de manière durable toute la chaleur nécessaire à la production et au chauffage.
Un développement durable de longue date
« Outre l’innovation et l’efficacité, le développement durable est l’une des valeurs de la marque B. Braun. En tant qu’entreprise familiale, nous n’avons jamais perdu de vue les générations futures. Depuis des décennies, B. Braun se distingue par une utilisation intelligente et économique des ressources. De par notre approche du développement durable, nous voulons continuer à nous fixer des objectifs ambitieux à l’avenir, toujours dans la perspective de protéger et d’améliorer la santé des personnes dans le monde entier. Pour B. Braun, cela implique aussi d’agir de façon responsable vis-à-vis du climat », déclare Melanie Pooch, Vice President Corporate Strategy and Strategic Projects et responsable de la gestion du développement durable chez B. Braun. « Les émissions de carbone dont nous sommes responsables font bien entendu l’objet d’une attention particulière. Nous poursuivons ici un objectif ambitieux. D’ici 2030, nous voulons réduire de 50 % nos émissions de carbone. » L’un des éléments essentiels de ce programme consiste à concevoir tous les nouveaux bâtiments de production de B. Braun de manière globalement neutre en carbone. C’est ici que le sous-sol de Sempach entre en jeu.
Des objectifs volontairement élevés
Silvio Valeriano De Mesquita est le chef de projet de la construction de N.I.C.O. « En Suisse, et plus particulièrement dans le canton de Lucerne, des réglementations ambitieuses s’appliquent aux nouvelles constructions industrielles, explique-t-il. Ainsi, nous sommes tenus de végétaliser le toit ou d’utiliser l’eau de pluie. Or, nous voulions aller encore plus loin en matière de durabilité, et il est vite apparu que cela ne pouvait se faire qu’en misant sur la géothermie, autrement dit l’énergie thermique provenant du sol. » Cette technologie est bien implantée dans les nouveaux bâtiments résidentiels. Dans les grandes usines – N.I.C.O. a une surface de plus de 9000 mètres carrés – l’approvisionnement en chaleur par géothermie prend une autre dimension. « La production d’énergie primaire est assurée par 31 sondes géothermiques. Pour simplifier, on peut s’imaginer des trous de 200 mètres de profondeur dans lesquels on injecte de l’eau que l’on pompe ensuite », explique De Mesquita. Au cours de ce processus, l’eau n’est chauffée que de quelques degrés. Elle est injectée à une température de zéro degré et remonte à 3.5 degrés. Mais comment obtenir de la chaleur à partir de cette eau encore très froide ?
Une chaleur issue de différences de température minimales
Le secret réside dans ce qu’on appelle les pompes à chaleur. Ce système permet d’exploiter et d’accumuler en quelque sorte des différences de température minimes, comme entre zéro et 3.5 degrés. Comme une seule pompe ne servirait pas à grand-chose, la particularité de N.I.C.O. réside dans un circuit thermique très complexe, installé sur le site. « Il existe trois grands réservoirs dans lesquels nous pouvons respectivement stocker 90 000 litres d’eau à 90, 50 et 14 degrés. Il y a en outre un immense réservoir de chaleur latente ou accumulateur de glace qui peut contenir jusqu’à 300 000 litres de glace », décrit De Mesquita. Ce dernier point mérite une explication particulière pour les non-spécialistes. Comment stocker de l’énergie dans la glace ? Encore une fois, la solution réside dans la différence de température. Le passage de la phase glacée à l’eau liquide libère une grande quantité d’énergie qui peut être exploitée par des pompes à chaleur.
Utilisation systématique des rejets thermiques
Le stockage de l’énergie n’est toutefois que l’un des aspects du concept énergétique global de N.I.C.O. Un autre aspect consiste à utiliser cette énergie de manière ciblée, et surtout à récupérer systématiquement les rejets thermiques. André Schaller, chef de production du centre de compétences de Sempach, explique : « Pour les quelque 60 produits que nous fabriquons, nous travaillons à des températures différentes. En fonction de ce dont nous avons besoin, nos accumulateurs peuvent fournir de la chaleur avec très peu de pertes. Il en est de même pour la chaleur dissipée, provenant par exemple des eaux usées des systèmes de lavage ou des climatisations, qui est collectée par des pompes à chaleur, puis réinjectée dans le système. » Tout cela permet au site d’être exploité avec un apport d’énergie entièrement durable, via les sondes géothermiques. « Nous avons planifié le site dans le souci de la plus grande durabilité possible », explique De Mesquita. Cela signifie que nous pensons tout en cycles. Nous rejetterons ainsi la chaleur excédentaire dans le sol afin que notre source ne se tarisse pas, mais puisse se régénérer en permanence. »
Des circuits de production courts
La gestion intelligente de la chaleur n’est que l’un des avantages liés à la planification d’un nouveau site de production. Un autre atout réside dans le fait que la production proprement dite peut être organisée de manière particulièrement ergonomique. « D’une part, nous avons pu organiser la production de manière linéaire, explique André Schaller. Les matières premières arrivent d’un côté de l’usine, elles sont transformées, et les produits finis quittent le bâtiment de l’autre côté. » D’autre part, à N.I.C.O., les flux de matériel et de personnel sont séparés. « Les différents collaborateurs n’ont accès qu’aux étapes de production auxquelles ils participent directement. Cela augmente à la fois la sécurité de la production et celle des collaborateurs », assure Schaller.
Écologie et économie ne sont pas contradictoires
À N.I.C.O., tous les processus sont optimisés. « Il est donc logique que nous transférions toute la production de l’usine actuelle dans la nouvelle installation de production située sur le même site », explique De Mesquita. Les anciens bâtiments continueront toutefois d’être utilisés. Ils abriteront la recherche et les activités administratives du centre de compétences. La fabrication débutera à N.I.C.O. à partir de 2023. La production augmentera de cinq à huit pour cent par an afin d’atteindre, en 2030, une production annuelle d’environ 30 millions de conditionnements de 5 litres et de 2 millions de conditionnements de plus de 5 litres. De Mesquita est curieux de savoir comment N.I.C.O. fonctionnera réellement. « Nos planifications reposent bien entendu sur des estimations. Nous calculons au kilowatt près, mais il est clair que les chiffres exacts ne seront connus qu’en cours d’exploitation. Toutefois, je suis confiant. Par rapport à la production actuelle, nous tablons sur une économie d’énergie de 20 à 30 %, soit environ 100 000 litres de mazout par an. C’est aussi un facteur économique considérable ». Melanie Pooch, responsable de la stratégie et du développement durable chez B. Braun, souligne : « À N.I.C.O., nous produisons de manière plus efficace, mais aussi plus respectueuse des ressources. N.I.C.O. est donc pour nous un projet phare. Grâce à lui, nous montrons que l’écologie et l’économie ne sont pas incompatibles, mais qu’elles se soutiennent mutuellement. »
